抛光浆的粒度直接决定抛光效率、表面粗糙度和最终光洁度，整体呈现 “粒度越粗，切削力越强；粒度越细，表面越光滑” 的规律，具体影响如下：

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一、不同粒度对抛光效果的影响
1. 粗粒度（100-800 目）
核心作用：快速去除工件表面的毛刺、氧化层、划痕等缺陷，属于 “粗抛” 阶段。
效果特点：抛光效率高，但会在表面留下较深的研磨痕迹，表面粗糙度（Ra）较高（通常 Ra 0.8-3.2μm）。
适用场景：工件初始表面质量较差，需先进行粗抛整形，为后续精抛打基础。
2. 中粒度（800-3000 目）
核心作用：细化粗抛后的表面痕迹，属于 “中抛” 过渡阶段。
效果特点：切削力适中，既能去除粗抛痕迹，又不会产生新的明显划痕，表面粗糙度降至 Ra 0.2-0.8μm。
适用场景：连接粗抛与精抛，提升表面平整度，为镜面效果做准备。
3. 细粒度（3000 目以上）
核心作用：进一步细化表面，提升光洁度，甚至达到镜面效果，属于 “精抛” 阶段。
效果特点：切削力弱，抛光效率低，但能最大程度降低表面粗糙度（Ra ≤0.2μm），呈现高光洁度。
适用场景：对表面质量要求高的工件，如光学镜片、金属镜面装饰件、精密仪器零部件。
二、关键影响因素
粒度均匀性：粒度分布均匀的抛光浆，研磨痕迹更一致，表面光洁度更稳定；若粒度混杂，易出现局部划痕。
工件材质适配：高硬度材质（如金刚石、不锈钢）用粗粒度抛光浆时，需控制压力避免划痕；软质材质（如铝、塑料）则需选择较细粒度，防止磨料嵌入表面。
抛光工艺匹配：粗粒度适合高转速、大压力抛光；细粒度需配合低转速、小压力，避免磨料破碎影响效果。